Los costos de mezcla están en el corazón de la producción de piensos

La mezcla adecuada de los ingredientes es importante para la alimentación de camarones.

Se considera que el Mixing Cost Center (MCC) está en el corazón del proceso de producción de piensos. Los ingredientes molidos se transfieren al MCC para mezclarlos en una ración de alimento. Aquí, todos los ingredientes de la fórmula se mezclan para formar una mezcla homogénea. Es fundamental que la operación de mezcla se lleve a cabo de acuerdo con instrucciones estrictas para evitar una mezcla insuficiente o excesiva (segregación).

Orden de adición de ingredientes

Los ingredientes de los piensos acuáticos correctamente mezclados ayudan a garantizar que se produzca una fórmula que cumpla con los estándares de la especie y la etapa de crecimiento para la que se desarrolló. Foto de Darryl Jory.

En el caso de los aditivos alimentarios para camarones, la mezcla debe realizarse en dos etapas sucesivas. Primero mezclado en seco, en el que se agregan todos los ingredientes principales del más grande al más pequeño, luego los menores (también del más grande al más pequeño). El segundo paso es la mezcla húmeda, a la que se añaden los ingredientes líquidos. El orden de adición de los ingredientes líquidos también debe tener en cuenta el tipo de líquido añadido. Primero se debe agregar agua para permitir la humectación de los sólidos (principalmente cereales y algunos componentes proteicos). El aceite debe agregarse al final para evitar partículas recubiertas que podrían impedir la humectación adecuada de los ingredientes. El mezclador no está inactivo entre los dos pasos de mezcla, sino que se mezcla hasta que se alcanza el tiempo óptimo de mezcla.

En los sistemas de mezcla automatizados, el orden en el que se agregan los ingredientes se puede programar y puede darle al operador cierta confianza en que los ingredientes que se agregarán provienen de los contenedores correctos y en el orden correcto. En los sistemas de mezclado manual, el operador de mezclado es responsable del orden en que se agregan los ingredientes y las cantidades que se pesarán y agregarán al mezclador.

Figura 1: Ejemplo de una lista de verificación típica utilizada por el operador para controlar el proceso de mezcla.

La única forma en que un operador puede controlar el proceso es seguir una lista de verificación por fórmula o tipo de producto, el orden de los ingredientes en la fórmula, el bote de basura de donde se obtiene cada ingrediente y las columnas para generar la cantidad total de cada producto utilizado. . Este último indica el uso total de ingredientes en turnos o por día y puede ayudar a consolidar las existencias de ingredientes. En la Figura 1 se muestra un ejemplo de dicha lista de verificación. Si se detecta un error, el operador debe registrarlo, enviar la mezcla incorrecta a un depósito para su reciclaje y notificar al gerente de control de calidad de inmediato.

Obligaciones de los operadores de MCC

Antes de comenzar el proceso de mezcla, el operador debe asegurarse de que el equipo esté en condiciones de funcionamiento. Al menos cada dos meses, el operador de la batidora y el instructor de mantenimiento deben verificar el estado de las partes de la batidora, incluido el desgaste de las palas o correas; acumulación de material en las hojas / cintas; y en el caso de una mezcladora de concha o de fondo, asegúrese de que las compuertas cierren herméticamente. Cualquiera de estos puede afectar el grado de homogeneidad de la mezcla o hacerla pobre.

Vista desde una mezcladora de banda continua horizontal.

El operador es responsable de la limpieza del mezclador. Los mezcladores mal limpiados pueden ser una fuente de contaminación cruzada (antibióticos, crecimiento de moho, aflatoxinas), especialmente en las fábricas de piensos donde también se producen otros piensos para animales de granja. Las batidoras que no se limpiaron correctamente han acumulado material en las cuchillas / cintas y esto puede afectar la capacidad de mezcla del aparato.

En el sistema de molienda previa, los ingredientes se distribuyen en uno o dos tazones de pesaje y luego se dejan caer en una batidora. En este tipo de sistema, es muy importante que el operador revise cada contenedor de ingredientes para asegurarse de que contenga el ingrediente correcto (incluidas las fábricas de alimentos automáticas). Si los ingredientes están en la proporción del recipiente equivocado, la mezcla final no tiene los ingredientes correctos y la fórmula no satisface las necesidades nutricionales para las que fue destinada.

Asegurar la calidad de la mezcla

Para asegurarse de que todos los ingredientes de la fórmula estén presentes en las cantidades correctas, se deben tomar muestras aleatorias de la mezcla para cada producto preparado. Las muestras deben recolectarse lo más cerca posible de la salida del mezclador a través de un puerto de muestreo ubicado en la salida del mezclador o en el sistema de transporte. La ubicación de los puertos de prueba debe garantizar un acceso fácil y seguro.

El personal de control de calidad o el operador que recolecta las muestras debe estar siempre alerta a las partes mecánicas en movimiento. Es mejor que los puertos de recolección sean del tipo en el que la muestra se toma por gravedad y no introduciendo las sondas en el equipo. El operador o instructor de control de calidad siempre debe evitar meter las manos en los puertos de muestreo.

Es muy importante que las muestras estén debidamente etiquetadas. Las muestras recolectadas deben incluir información sobre el tipo de fórmula, número de lote y fecha y el producto terminado (empaque) de acuerdo con la información recolectada por el operador del mezclador.

Una vez recolectadas las muestras, deben enviarse al laboratorio para su análisis. Los resultados de laboratorio deben corresponder al análisis proximal de la fórmula. De lo contrario, el producto terminado correspondiente al número de instalación, tipo de fórmula y fecha no debe salir de la planta. Si esto sucede, las muestras del producto terminado deben analizarse más a fondo, incluido el perfil de aminoácidos y ácidos grasos, y reutilizarse en futuras muestras de la misma fórmula con la misma composición.

Los errores de mezcla deben evitarse a toda costa, ya que afectan directamente a la eficiencia de la planta. Cuando se procesa el producto final, aumenta el costo del ingrediente reprocesado, ya que tiene que ser molido, mezclado y transferido. El nivel de adición de ingredientes procesados ​​no debe exceder el 3% para no afectar la calidad del producto final.

Esto es especialmente importante para los almidones que pierden su capacidad de unirse bajo la influencia del agua y la temperatura. Si se incluye demasiado ingrediente reciclado, esto puede afectar la estabilidad del agua del producto alimenticio acuático final.

Evaluación de la eficiencia de la mezcla

La inspección regular de los componentes de las mezcladoras en busca de desgaste y acumulación de materiales tratados da como resultado un trabajo más limpio y consistente.

La mejor manera de medir la eficiencia de la mezcla es con una prueba de eficiencia de la mezcladora. Cada mezclador tiene un diseño diferente: algunos mezcladores tienen cintas, paletas o una combinación de los dos. El tipo de elementos de mezcla utilizados afecta la eficiencia de la mezcla. La eficiencia de la mezcla también se ve afectada por el grado de desgaste de las correas / cuchillas, la cantidad de acumulación en las cuchillas, el tamaño de las partículas y la densidad de los ingredientes. Por lo tanto, la prueba del mezclador es fundamental para determinar el tiempo correcto requerido para mezclar uniformemente cualquier fórmula.

La prueba del mezclador también determina el momento más eficiente para garantizar la productividad de la planta. Un mezclador de 2 MT con un tiempo de mezcla de 5 minutos es menos eficiente que la misma potencia que puede hacer el trabajo en la mitad del tiempo. Como regla general, la prueba del mezclador debe realizarse al menos dos veces al año, preferiblemente cada cuatro meses.

La prueba mide la eficiencia del mezclador para obtener una mezcla homogénea en diferentes intervalos de tiempo. Se mide por el coeficiente de variación porcentual (CV) dividido por la desviación estándar dividida por la media (10 muestras en cada intervalo de tiempo) y multiplicada por 100. Un CV de menos del 10% es un estándar utilizado en la industria de piensos como ejemplo de una buena mezcla. Por lo tanto, si el CV es inferior al 10% en 4 minutos, el operador debe asegurarse de que cada mezcla se mezcle durante 4 minutos. En la Figura 2 se muestra un ejemplo de un gráfico de datos del mezclador que muestra el tiempo de mezcla óptimo.

Figura 2: Gráfico de muestra de los datos del mezclador que muestra el tiempo de mezcla óptimo.

Es importante que la prueba del mezclador se realice con fórmulas que representen la densidad media de las distintas fórmulas utilizadas. Una prueba de mezcla adecuada no puede basarse en una sola fórmula, porque debido a las variaciones en los ingredientes, cada fórmula puede tener una densidad diferente y, por lo tanto, tiempos de mezcla ligeramente diferentes. Por lo tanto, al probar un mezclador, debe elegir fórmulas que representen diferentes rangos de densidad, no solo uno. Los lectores interesados ​​en obtener información más detallada sobre las pruebas de mezcladores deben consultar Feed Manufacturing Technology IV (American Feed Industry Association, Inc., www.afia.org).

Perspectivas

En MCC, es importante lograr una mezcla homogénea y también asegurarse de que se utilicen los ingredientes correctos en la cantidad correcta. Los ingredientes en las proporciones adecuadas, junto con un tiempo de mezcla suficiente, garantizan que la fórmula se produzca de acuerdo con los estándares nutricionales de la especie y la etapa de crecimiento para la que está destinada.

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